第393章 弯道超车(中)(1 / 2)

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 TFT-LCD生产技术难度,跟半导体生产完全不同。

半导体生产线,一般来说,越是早期生产线,消化吸收技术越容易。而LCD,则正好相反!

第一代TFT生产线,那就是难度之王!

这就是中国在一代产线上,摔了两个跟头的根本原因。

大家什么时候听说过,生产线建成,却无法投产的?这还是生产线了吗?

但在一代TFT线上摔跟头的,比比皆是。大陆如此,美国人如此,韩国人如此,台湾也是如此。

关于1代生产线的生产难度,引用当时东芝市场营销部门的一个高级经理所说,

“那时候就像是在一堆垃圾里,寻找一片能用的液晶屏。”

最早进入大批量生产的日本企业,是花了足足四年时间,才渐渐使良率从不到10%上升到了80%。

DTI(IBM与东芝合资)的这条生产线,从投产开始,良率就一直始终很低。截至92年三月,平均每个月仅产出4200片。

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第一代TFT-LCD生产如此困难,最大的原因,是对生产环境的洁净度要求。

由于TFT生产线与半导体生产线,有很大一部分工序重合,但LCD的精度要求比较低(10微米)。

所以这些厂家,就想当然的认为,LCD生产环境,对环境的要求也会比较低(跟小型液晶一样)。

但实际情况正好想法。由于LCD的面积较大,被灰尘污染的概率加大了。另外,在晶圆生产的过程中。一个晶圆,可以被切割为成百,上千颗芯片。这些芯片,有几个被污染了,也没有关系,淘汰就是了。

但是LCD,只有一个,无法淘汰!

第二个原因,是专用设备。

现在各厂家使用的设备,主要是用于制造太阳能电池的通用设备。

电池板的制作,对尘埃颗粒的影响并不敏感。以通用设备加工出来的产品,质量无法保证。

原因被找到以后,各大LCD生产厂家,只能寻找设备厂商(美国应材)寻求帮助,针对性的整改。

新一代的LCD专用设备面世(1993年10月)以后,从1994年开始(2代线)LCD的成品率,就上升到了80%。(设备厂家号称90%)

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过了第一代技术之后,从第二代开始,TFT-LCD的难度,理应很容易了,对吧!

其实不然,它还是很难!

关于早期LCD生产技术难度的一个旁证:

TFT的第一代生产线量产诞生时间是1989年,它的(经济)尺寸是10英寸。但是时间走到了2000年,这个尺寸也才走到了17英寸。

整整十年时间,LCD的尺寸,仅仅才扩大了7英寸!

下面是当时主流生产线的经济尺寸。

1代线(1991),市场的主流液晶显示器,尺寸为8~10寸。

3代线(1996年),尺寸为12寸。

4代线(2000年),尺寸为17寸。

这里有个概念,要介绍一下,经济尺寸。它指的是在同样的玻璃基板上,生产出来价值最大的产品切割尺寸。

例如,在一块玻璃基板上,可以生产两快10.4英寸的显示器。还有个选择,那就是用生产一块14英寸的显示器。

在早期的液晶市场上,有这么一个规律,叫做大一寸,价格翻一倍。也就是说,17寸的显示器,价格是15寸的四倍。

按照这个规律,14英寸的价格,应该是10英寸的16倍。为什么10英寸会成为经济尺寸?就是因为14英寸的成品率太低,低到售价高16倍,都收不回成本的缘故!

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另一个关于早期LCD生产技术难度的证据。

在2000年之前,市面上销售的液晶显示器,都有个叫做“坏点率”的指标!

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